Blickt man in der Produktionsstätte aus dem Fenster, fällt der Blick auf weite Felder. Die Idylle ist geblieben, doch was im Inneren vor sich geht, beeindruckt. Bei einer Führung konnten wir die kleinteiligen Produktionsschritte verfolgen und den Uhrmachern über die Schultern schauen. Faszinierend war nicht nur, wie lange es dauert, bis eine mechanische Uhr fertiggestellt ist, sondern auch, wie sich dieses einst kleine Familienunternehmen mit unkonventionellen Ideen und bemerkenswertem Innovationsgeist kontinuierlich weiterentwickelt.
Bei DAMASKO steht Qualität an erster Stelle: Nahezu jedes noch so kleine Einzelteil einer Uhr wird hier vor Ort gefertigt und unterliegt strengsten Qualitätskontrollen. Besonders stolz ist das Familienunternehmen darauf, ausschließlich in Deutschland zu produzieren – echtes Handwerk „Made in Germany“ ist heute selten geworden und daher besonders hoch angesehen. So zählen neben deutschen Kunden besonders Käufer aus den USA und Asien zu den Liebhabern der Barbinger Uhren.
Neben der Fertigung eigener hochwertiger Uhren liefert DAMASKO auch Präzisionsteile für die Elektro- und Medizinindustrie.
Die Produktion hat einen direkten Blick auf das Feld - hier herrscht pure Idylle. © filterVERLAG
Wie alles begann
1990 gründete Konrad Damasko gemeinsam mit seiner Frau Petra die Firma DAMASKO. Die Leidenschaft für Uhren entbrannte bei Konrad bereits in seiner frühen Jugend. Mit der Gründung der eigenen Firma erfüllte er sich später den Traum, die mechanische Uhr im Alltag robuster und zuverlässiger zu machen. Ab 1992 designte, konstruierte und fertigte er dann die ersten Uhren, die dann ab 1994 unter dem Markennamen „Damasko“ auf dem Markt erschienen. Damals wurden diese in kleiner Stückzahl und ausschließlich regional verkauft. Der Betrieb um den technik- und uhrenaffinen Konrad Damasko entwickelte sich stetig weiter, bis die Firma 2010 ihr eigenes Manufaktur-Kaliber A 35 vorstellte. Das vollständig mechanische Uhrwerk verspricht eine Gangreserve von circa 42 Stunden, das heißt, die Uhr läuft rund 42 Stunden, bevor sie wieder aufgezogen beziehungsweise bewegt werden muss. Inzwischen hat die Firma weitere, kontinuierlich weiterentwickelte, eigene Uhrwerke auf den Markt gebracht.
© DAMASKO
Enge Zusammenarbeit – große Verbundenheit
Bis heute ist DAMASKO ein Familienbetrieb, wie er im Buche steht. Neben Konrad und Petra arbeiten mittlerweile auch ihre drei Kinder – Isabella, Christoph und Nadja – im Unternehmen, und Nadjas Ehemann Timur Zacherl ist ebenfalls fester Teil des Teams.
Konrad bringt nach wie vor seinen Erfindergeist ein und entwickelt ständig neue Ideen, die sein Sohn Christoph mittels CAD-Software in konkrete Entwürfe umsetzt. Beide sind Spezialisten für Material und Fertigung. Als Industriemechaniker und CNC-Fachmann unterstützt Timur Zacherl die beiden Männer in der Produktion. Die DAMASKO-Töchter kümmern sich um Büro und Vertrieb, während Petra Damasko als Geschäftsführerin die Fäden zusammenhält. Die enge Zusammenarbeit und Verbundenheit des Teams waren vor Ort deutlich spürbar.
Dann machen wir es eben selbst
Früher musste man als kleines Unternehmen häufig lange Zeit auf bestimmte Einzelteile, wie Schrauben, warten – also begann Damasko, nach und nach immer mehr selbst herzustellen. Heute arbeiten CNC-Fräser und -Dreher, Industriemechaniker, Fachkräfte für Oberflächenbehandlung, Industriekaufleute, Fremdsprachenkauffrauen, Steuerfachkräfte, Wirtschaftsingenieure und Uhrmacher hier Seite an Seite. Eine vollständig unabhängige, eigenständige Uhrenproduktion ist entstanden. 90 Prozent der Teile fertigt die Firma selbst – vom Gehäuse über Kronen, Drücker und Drehringe bis zu sämtlichen Uhrwerkskomponenten, wie Zahnräder und Stifte. Nur Zifferblätter, Lederbänder, Zeiger, Gläser und Lagersteine kommen von extern. Mit den neuen Aufgabenfeldern wuchs auch das Team von anfangs fünf auf inzwischen 30 Mitarbeiter – darunter sieben Uhrmacher, davon ein Auszubildender.
Eigene Technologien und über 100 Patente
Langlebig, innovativ, ganggenau und extrem widerstandsfähig – so lassen sich die Merkmale einer DAMASKO-Uhr zusammenfassen. Mehr als 100 Patente zeigen, wie die Familie DAMASKO ihre kreativen Ideen fortwährend lebendig werden lässt.
Eine besondere Rolle spielen Materialien, die bisher kaum im Uhrwerkbau eingesetzt werden: Angefangen bei nanotechnologischen Beschichtungen für eine schmierstofffreie Hemmung bis hin zu einer patentierten Spirale aus mono- und polykristallinem Silizium. Dieses Material macht die Uhren nicht nur äußerst gangstabil, sondern auch unempfindlich gegenüber Magnetfeldern und extremen Temperatur- oder Druckschwankungen. „Nicht umsonst vertrauen die Airbus Defence & Space Testpiloten in Manching seit 2007 auf die DC 56 Fliegeruhr von DAMASKO“, betont Konrad Damasko.
Ein Blick in die Produktion. © filterVERLAG
Bekannt ist auch die DAMEST®-Beschichtung, ein eigenes Verfahren, das eine „Uhren-lebenslange-Haltbarkeit“ verspricht. Aufgebracht auf das Gehäuse, sorgt sie für besondere Härte, Flexibilität und Kratzfestigkeit. Konrad Damasko hat sich dabei eine Technik aus dem Maschinenbau zunutze gemacht. Darin zeigt sich erneut der besondere Pioniergeist des Unternehmers.
Ein Blick in die Heiligen Hallen
Die Faszination war vor Ort deutlich spürbar: Wir konnten uns selbst ein Bild von dieser Welt machen, die nicht nur die Familie DAMASKO, sondern auch viele Uhrenliebhaber weltweit begeistert. Jedes noch so kleine Teil wird hier vor Ort gefertigt. An einer Maschine, der wir in den heißen Produktionsräumen bei der Arbeit zuschauen konnten, entstehen die Kronen – die winzigen Rädchen, mit denen man die Uhrzeit einstellt. Eine anderthalb Meter lange Metallstange wird verarbeitet, bis am Ende filigrane Einzelteile entstehen.
„Es erfüllt uns mit Stolz, wenn man zuerst das Rohmaterial im Lager sieht und dann das fertige Produkt, das daraus entstanden ist, in der Hand hält“, erklärt Konrad Damasko während der Führung.
© DAMASKO
Im Qualitätsraum war es deutlich kühler. Der Grund: Die Bedingungen müssen stets gleich bleiben, damit sich das Material nicht ausdehnt und die Messungen präzise bleiben. Deshalb werden die Maschinen täglich kalibriert – nach dem Wochenende sogar dreimal.
Die Uhrwerke – das Herzstück der Uhren – werden in einem separaten Raum gefertigt. Maschinen und Roboter arbeiten hier nach präzise festgelegten Abläufen, die vorher im CAD entworfen und im Haus programmiert werden. Die Programmierung eines solchen Uhrwerks dauert übrigens fast einen gesamten Arbeitstag. Jede Bohrung erfolgt auf 2 bis 5 μm genau.
Am Ende der Führung durften wir den Uhrmachern über die Schultern schauen. Durch ein kleines Fenster vom Gang aus war zu erkennen, wie konzentriert jeder an den winzigen Teilen der 1.000 bis 5.000 Euro teuren Uhren arbeitet. Fast jeder trug eine kleine Lupe am Auge, das fast wie ein Monokel aussah.
Der Job des Uhrmachers
Im Gespräch mit Uhrmacherin Clara K. durften wir kurz in ihre Welt eintauchen und noch mehr über die spannende Tätigkeit herausfinden. Sie hat bereits ihre Ausbildung hier gemacht. So erfuhren wir, dass ein Uhrmacher einen halben Tag für die Zusammensetzung eines einzigen Uhrwerks benötigt – jedes besteht dabei aus über 200 Teilen.
Dafür muss fast durchgehend die Lupe am Auge getragen werden. Was anfangs noch ungewohnt war, wurde mit der Zeit ganz selbstverständlich. „So selbstverständlich, dass ich die Lupe einmal sogar im Supermarkt noch trug“, erzählt sie lachend – und fügt hinzu, dass Uhrmacherin für sie ihr Traumberuf sei.
Das Uhrenhandwerk erfordert eine ruhige Hand. © filterVERLAG
Die dreijährige Ausbildung findet übrigens dual statt. Bereits im Betrieb packen die Auszubildenden aktiv mit an, lernen den Umgang mit Mikroskopen und winzigen Uhrenteilen und entwickeln handwerkliches Geschick. Ergänzt wird das durch die theoretischen Grundlagen in der Berufsschule.
| Das entscheidet über die Qualität einer Uhr Das Herzstück jeder Uhr ist das Uhrwerk: Je präziser die Platinen gefertigt und zusammengesetzt sind, desto zuverlässiger läuft die Uhr – sie bilden das Fundament, auf dem alle weiteren Bauteile ruhen. Ebenso wichtig sind hochwertige Materialien: Titan, Edelstahl, Aluminium oder Messing sorgen für Stabilität und Langlebigkeit. Wichtig zu beachten: Ein hoher Preis oder ein bekannter Markenname sind nicht automatisch ein Garant für bessere Qualität. Kleine Hersteller können daher häufig dieselbe – oder sogar bessere – Präzision zu einem fairen Preis bieten. Trotzdem muss jedem bewusst sein: Eine gute mechanische Uhr gibt es nicht für 100 Euro. Bei DAMASKO beginnen die Preise bei etwa 1.000 Euro, die aufwendigsten Modelle liegen bei rund 5.000 Euro. |
Bei DAMASKO werden meist 300 Bausätze für Uhren eines Modells gefertigt, bevor mit dem nächsten begonnen wird – ein Prozess, der oft mehrere Monate dauert. Alleine daran erkennt man, wie viel Arbeit in solch kleinen Werken steckt. Doch genau das liebt Konrad Damasko: „Die Feinmechanik, dieser Mikrokosmos, die kleinen Präzisionsbauteile, die präzise ineinandergreifen – das fasziniert mich bis heute“, erklärt er.
Am Ende der Führung erzählt er von einer Uhr, die er bereits 1994 gefertigt hat und heute noch repariert werden kann. „Wir haben für jedes Modell Ersatzteile bevorratet. Die Uhr wird zerlegt, gereinigt, neu aufgebaut und geölt – dann läuft sie wieder 10 bis 15 Jahre.“ Seine Frau trägt bis heute einen Chronographen aus dem Jahr 1997. „DAMASKO-Uhren sollen ein uhrenlebenlang gut aussehen – von innen wie von außen“, betont der Firmengründer. Und das Ergebnis ist sorgfältige Handwerkskunst, die die Zeit überdauert...
Ein Portrait von Marina Triebswetter I filterMagazin
